近期，真空泵鋁合金壓鑄以抽除凹模中的汽體主導，關鍵有二種方式：

(1)從磨具中立即抽真空;

(2)置磨具于真空箱中抽真空。選用真空泵鋁合金壓鑄時，磨具的排氣管道部位和排氣管道總面積的設計方案尤為重要。排氣管道存有一個“臨界值總面積”，其與凹模內抽出來的汽體量、抽真空時間及填充時間相關。當排氣管道的總面積超過臨界值總面積時，真空泵鋁合金壓鑄實際效果顯著;相反，則不顯著。

超濾裝置的挑選也十分關鍵，規定在機械泵關掉以前，凹模內的真空值可維持到充型結束。加氧鋁壓鑄技術性鑄造件出氣孔中的汽體絕大多數為N2和H2，基本上沒有O2，關鍵緣故是O2與特異性金屬材料產生反映轉化成了固態金屬氧化物，這為加氧鋁壓鑄技術性出示了理論基礎。加氧鋁壓鑄是在鋁壓鑄前將co2充進凹模，替代在其中的氣體。

因為工作壓力鍛造是在非常短的時間內進行充型全過程的，非常容易導致汽體的卷進而危害鑄造件的品質。因此發展趨勢了加氧鋁壓鑄機和真空泵鋁壓鑄機，高壓鋁壓鑄機也得到了迅速的發展趨勢，一些鋁壓鑄機的合型組織選用歪斜方式。鋁壓鑄全過程自動化技術和鋁壓鑄計算機系統控制及鋁壓鑄軟性生產加工模塊(FMC)也逐漸獲得發展趨勢。

(1)充氧工作壓力鍛造是在鋁金屬材料液填充凹模以前，用co2填充壓室和凹模，以替代在其中的氣體和別的汽體。其特性是：清除或降低了出氣孔，提升鑄造件的品質;構造簡易，實際操作便捷，項目投資少。

(2)真空泵工作壓力鍛造是先將鋁壓鑄凹模內氣體抽除，隨后再壓進液體金屬。其特性是：可清除或降低鑄造件內部的出氣孔，提升鑄造件的物理性能和工藝性能;鋁壓鑄時大大減少了凹模的反工作壓力，可應用較低的比壓和鍛造特性較弱的鋁合金。

真空泵鋁壓鑄法的優勢

①真空泵鋁壓鑄法可清除或降低鑄造件內部的出氣孔，提升鑄造件的物理性能和工藝性能，改進鍍覆特性;

②真空泵鋁壓鑄法大大減少凹模的反工作壓力，可應用較低的比壓及鍛造特性較弱的鋁合金，有可能用小設備鋁壓鑄很大的鑄造件;

③真空泵鋁壓鑄法改進了填充標準，可鋁壓鑄較薄的鑄造件;

④真空泵鋁壓鑄法和一般鋁壓鑄方式對比，生產率基本上一樣。

真空泵鋁壓鑄法的缺陷

①磨具密封性構造繁瑣，生產制造及安裝較艱難，因此成本費較高;

②真空泵鋁壓鑄法如操縱不善，實際效果就并不是很明顯。

真空泵鋁壓鑄與一般鋁壓鑄法對比具備下列特性：

(1)孔隙率大幅度降低;

(2)真空泵鋁壓鑄的鑄造件的強度高，外部經濟機構細微;

(3)真空泵鋁合金壓鑄件的物理性能較高。

運用真空泵鋁壓鑄法生產制造的鈦鎂鋁合金鑄造件已被證實能夠 選用電焊焊接、調質處理等生產加工方式，常溫下特性也是一定的提高：如現階段早已取得成功的在冷室壓鑄機上運用真空泵鋁壓鑄法生產制造出AM60B壓鑄鋁輪毅，在鎖模力為2945kN的熱室壓鑄機上運用真空泵鋁壓鑄法生產制造出AM60B壓鑄鋁汽車方向盤，鑄造件延伸率由8%提升到16%之上。

要是操縱恰當，真空泵鋁壓鑄法能夠 給鑄造件特性產生比較滿意的改進。而磨具密封性所導致的成本費提高，伴隨著技術性的普及化及其大批量化生產制造所產生的成本費平攤，會獲得非常好的處理。相對性于傳統式的鋁壓鑄方式而言，層.流填充法/超低速檔鋁壓鑄法生產率較低，進膠口清除艱難，無法運用于批量生產;加氧鋁壓鑄法實際操作工藝流程繁雜，加工工藝主要參數不易控制，也無法在具體生產制造中規模性運用;只能真空泵鋁壓鑄法，工藝流程簡易，實際操作便捷，具備和一般鋁壓鑄方式基本上一樣的生產率，便于在具體生產制造中營銷推廣。因此自出現至今，真空泵鋁壓鑄法便主要表現出強勁的活力，而伴隨著有關技術性的提升，其運用也愈來愈普遍。