二、增壓的最終壓力在鑄造填充中的分布狀態及其改善方法。

壓力鑄造填充中的壓力最終壓力的分布狀態經常是不均勻的，越遠離內澆口壓力越小，根據情況不同，距內澆口最遠的邊緣較大，一個領域并不增加壓力到最后，只是受到填充階段的填充壓力。

影響壓力分布狀態的因素很多，集中地:①模具壓入系統設計的合理性； 2壓鑄工藝參數選擇的合理性； 3 )壓鑄壓射加壓的即時性； ④使用合金的特性(流動性)及模具的熱平衡條件等。

為了改善最終增加壓力的分布狀態，首先必須充分考慮從流入模具的系統設計到壓鑄工藝、模具的熱平衡條件。

注水系統的設計有利于模具型腔的填充和壓力的最終壓力傳遞。

設計模具熱平衡系統時，模具在工作的中型腔各處溫度差最小，避免了填充中的合金液的溫度急劇下降，早期開始結晶，降低合金液的流動性，影響壓力的最終壓力傳遞。

壓鑄技術參數的制定也有利于注入系統的型腔填充及加壓最終壓力的適時傳遞，有必要補充灌水系統開設中的局限性。

無論如何，為了減少壓力增壓填充過程中分布的不均衡狀態，將采取各種對策。

三、如何合理使用壓力的最終壓力。

在鑄件充填過程中，增加壓力越大，制造的壓鑄質量越高的看法是非常片面的。

使用的增壓的大小和大小，需要考慮大的增壓是否對鑄件起著真正的作用。

第二，我們所要求的增加壓力是合理的增加壓力，是否是滿足鑄件使用要求的增加壓力。

臥式壓鑄機一般將壓室比壓(即型腔比壓)設為40-80 kg/cm 2是合適的。

如上所述，最終的增壓填充時型腔在各處的分布不均勻，越遠離澆口衰減越大，因此反映了鑄件的合成密度，越遠離灌口密度越低。

因此，在壓力的應用過程中，不能根據鑄件的質量要求合理利用壓力，傳遞到鑄件澆口遠端的壓力峰值。 使型腔中各處的被壓壓力之差最小。

離注入口越遠，越不能接受真正的加壓力的情況下，只接受到填充結束時為止的填充壓力，為了使鑄件一定，在壓鑄加壓開始壓力下進行壓力控制時，其目的是適當地提高壓力，提高最終的填充壓力，提高鑄件的密度。

由于觸發壓力后轉換為加壓力的一定時間間隔(該時間間隔與增壓的即時性反應)，因此，如果來不及增壓，則施加壓力的時間間隔變長，此時，滿足腔的中心部分的液體金屬，一部分區域開始結晶化，在這些區域中

此時，加壓的壓力只傳遞到澆口附近的型腔和直澆口，成為不必要或有害的壓力。

這些不必要的壓力會給模具的壽命、主材料、副材料(特別是壓頭)的損失帶來極大的危害。

因此，我們必須合理地增加壓力，調整壓力。

四、合理使用壓力的實例和所得效果。

某壓鑄廠對CG 125左箱進行了一個實驗，得到了一系列的數據，如何合理采用這一系列的試驗數據，既滿足了加壓的合理性，又滿足了元件裝機的要求。

實驗數據如表1所示。

從表1的數據可知，增壓的大小需要合理調整以滿足鑄件的使用。

該壓鑄廠使用表一中比較理想的c組數據，壓力從原來正常生產中使用的31 MPa調整到20 MPa，隨之壓力室的比壓從86 MPa下降到60 MPa。

鑄件在滿足使用要求的同時，節約了主材的消耗。

由于模具型腔及壓力腔的比壓降低，因此會導致模具壽命、注射頭壽命的提高。

另外，由于粘著率減少，涂裝時間減少，涂料使用量減少，可以節約涂料，提高壓鑄的生產量，得到實際效果。

由此可以說，這個c組的數據是最優化了的一系列的數據。