因此，一般將壓鑄稱為“結合體”，在有高強度、伸長率、高溫、表面著色、耐沖擊性粘合性等條件的情況下，壓鑄合金基本上不能使用。

 

實際上，如果用沖壓工藝生產硅量為5%左右的鑄件類合金(如生產鋁合金輪、ZL 101品牌的合金)，則對坯料的合格率明顯下降，收縮激烈。 因為，這種鑄件合金的體積收縮率大，本來就適用于有補縮系統的鑄造工藝的重力鑄造、金屬型鑄造、低電壓鑄造。 用沒有收縮系統的壓鑄工藝生產是不可能的，為什么收縮孔收縮松沒有大幅增加呢？

 

現在的壓力機，產生一定的收縮作用的手段有兩種。

 

一是加快了壓射速度，使熔體具有一定的動力(加速)，這能產生一定的修補作用，不可靠，而且在實踐上也很奇怪——提高了壓射速度，更容易呼吸，產生了氣孔的缺陷嗎？

 

第二個是通過壓縮推進的“加力”(數十年前的“精密鑄造”)。 壓縮沖頭的“加力”，本質上不僅僅是施加壓力，也不能直接對毛線自身的物理概念施加力(鍛煉)。 可以理解，這種“加力”在重力鑄件和低壓鑄件中，在某種位置的修補同時，增大內側水道(所謂的大水口)是有效的。 但是，雖然有必要在相當數量的位置進行修補，但很明顯只有壓縮的作用不能生產合格產品。 沖壓沖頭的“加力”比對熔體的“加速”作用更大。

 

現在的“多用途”量規鑄造機，實際上是復雜的重力鑄件補充型補身和系統的機械化，本質上是“中量規鑄件補充型+中壓鑄件補身”，現場補充有馀量的本身的工藝裝置，即熔體補充型的速度和壓力，必須同時具有實現無級調節的機械化的毛塊 這種“低壓鑄造機”實際上是多向連鑄、多向壓鑄型這種工法上的手法，只是缺乏鍛造毛長的主投影面的功能。

 

回顧一下，鎂合金的壓鑄為什么很難，鎂合金的壓鑄在制造a 356、ZL 101、ZL 203等重力鑄造用鋁合金的毛發時，面臨著同樣的問題。 壓縮的方法非常難，是個大問題。 現在的鎂合金板，硅量非常低(1%~2% )，收縮率極大的“鑄造鎂合金”。 其難度(主要是體積收縮率極大和變形合金所需壓力的加工特性——高水平合金是極大晶粒的粗糙度和偏析)，相當于模具工序生產的6061，6063合金，挑戰模具工序那個不可思議的絕對禁止區！

 

這關系到兩個重要的結論

 

第一，現在的鑄造場地的鎂合金，具有多功能性，具有更復雜出色的修補系統，適合低電壓鑄造裝置的生產，但不太適合沒有修補能力的壓鑄工藝的生產。 現在所謂的“鎂合金壓力機”，相對于傳統的沖壓技術，只提高了增壓型的速度，這是壓縮作用大，遠遠不如壓縮力。

 

話雖如此，用以前被稱為壓鑄的鎂合金沖壓機生產的鎂合金壓鑄，其“成功”只是具有偶然性或者特殊性，沒有普遍性和工業性。 是傳統的壓槍工藝(所謂的鍛合金壓槍機)制造鍛合金壓槍件，根本是在裝置錯誤的方向上，工藝、基本不可能的工具工業中普遍適用的許多失敗——簡直就是壓槍工藝生產6061、6063、5052、2024等變形合金材料

 

二是多向壓制型鍛造，多向連續鑄造和裝備，具有多向強制收縮和多向鍛造功能，直接生產具有復雜結構的鎂合金鍛件，如壓鑄。 利用該技術，可以生產完全不含硅的變形鋁合金鍛造物，同時還可以生產完全不含硅的變形鎂合金鍛造物。

 

連鑄造鍛造，也是一種高壓鍛造工藝裝備，是強制鍛造補身的液體模鍛工藝思想，直接壓迫是鑄件(液體模鍛，融湯鍛)和間接結合了壓鑄工藝的技術，原始的發明專利技術是韓國，相當成熟可靠，銀是廣東肇慶鴻機電科技有的