模具設計

壓鑄類型是一個復雜的設施, 許多功能必須完成。 它決定了零件的幾乎幾何形狀, 對啤酒的大小變化有重要影響。 您可以使用固定或移動的核心來增加壓鑄的靈活性, 并將復雜且更精確的零件輪廓排除在外。 流動路徑的幾何形狀和水口系統決定了模具的充填性能。 模具的熱條件決定了硬化零件的微觀結構和質量。 在批量生產過程中, 模具的導熱性能決定了循環時間。 模具有壓鑄凸出系統。

3. 模具材料

模具和熔融金屬的成型孔部分必須由可直接接觸并受到熱沖擊的鋼材制成。 最常用的是 H13 鋼或類似的性能材料。 為了保證大量啤酒的質量, 有必要使用好的含硫鋼。 為了提高加工性能, 在供應鋼模制造商時, 通常處于軟化退火狀態, 并具有球形碳顆粒。 加工后, 空腔部分經過硬化和退火, 硬度在 46-48 hrc 范圍內。

只有模具的孔部分和特殊部分應使用 H13 鋼。 這些零件一般占整個模具重量的20-30。 模具的其他部分是使用低碳鋼中碳鋼制造的。 它是一種相對簡單、較小的幾何開關壓鑄方法, 它始終采用標準化模塊的模具。

鎂合金的熱容低于鋁合金, 鐵含量低。 因此, 該模具具有更長的使用壽命。

4. 部分壽命

壓鑄的質量取決于合金材料性能、生產參數、模具和零件設計等諸多因素。 零件設計人員應與模具設計師密切合作, 告知零件設計師壓鑄生產的好處和局限性。

零件厚度

小零件的厚度容易達到所需的機械性能, 鎂合金的良好填充性能可壓鑄厚度為1毫米或以下, 一般壁厚在2-4 毫米之間。

均勻的墻很厚。

零件的壁厚應盡可能均勻, 以避免凝固時的局部熱點。 由于凝固過程中的收縮, 局部熱點導致毛孔和空腔的形成。

簡單的模具灌裝

模具的充填時間通常為 10-100 MS, 零件的設計應有助于穩定的充填, 鎂合金的充填速度較高, 邊緣角應為圓角。

使用增強助手

使用零件的強度進行加固, 而不是增加零件的厚度。 在設計中, 避免長肌, 防止在冷卻凝固過程中由于合金收縮不匹配而產生的應力和裂紋的發生。

草稿一般建議草稿為 2-5°, 也可采用1-3 °的設計。 由于鎂合金與鐵的親和力較低, 因此除了具有優異的熱收縮特性外, 有時還可以采用零釋放斜率。 在設計墻壁和模具時, 較小的激勵會顯著降低壓鑄質量。