在壓鑄件中消除氣孔的方法。包含四個方面: 冶煉、模具、壓鑄參數(shù)和打字劑。其中, 模具因素是最重要的。最容易被忽視的因素是箱體的充填程度和壓力點的速度和速度。示例用于討論。

從冶煉、模具、壓鑄參數(shù)、成型劑四個方面對減少壓鑄氣孔采取了措施。其中, 模具是最重要、最活躍的因素, 壓鑄參數(shù)的轉換點很容易被忽略。本文重點討論了這兩點, 并通過一個實例對其進行了說明。

I) 模具

對于沖壓鑄件的質量, 澆注系統(tǒng)是決定性因素。作為一個系統(tǒng), 它有進料、排氣和爐渣處理。它由許多元素組成。其目的是在最大限度地利用系統(tǒng)中的氣體的同時, 將合金液體填充到適當?shù)那粌取Ｋ^適當?shù)牧鲃訝顟B(tài)是不產生液體流動碰撞、滾動氣體、膠囊氣體和穩(wěn)定速度。否則, 無論排氣系統(tǒng)有多好, 氣體都不會排出。由于鑄件的特點, 實用和經驗主義, 現(xiàn)在有計算機。

模擬軟件幫助我們看到一些結果, 但糟糕的結果仍然留給人們去改變計劃。在圖1所示的示例中, 我們了解了閘門的入口方向和分布對這些方案中廢氣的重要影響。入口方向必須確保液體流動沿壁面填充, 有利于排氣, 分配方法考慮哪個分布可以更有序地填充, 不含氣。

二、鑄造工藝參數(shù)

壓鑄工藝的參數(shù)很多, 有兩個參數(shù)對孔隙率有很大影響。通道的入口方向和分布對于在有序灌裝的同時, 流動的順利排放很重要。這與第一壓力射門 (可稱為排氣沖程) 的長度和速度有很大關系。快速壓力射擊是早 (指熔點的前面入傾吐路), 并且壓力室和空腔廢氣不足以產生滾動氣體;晚將產生冷隔膜, 鑄造不良。第一道壓力射門最初被設置為放電壓力室和空腔內的氣體。這種效果能否達到也取決于 "臨界速度", 即與壓力室灌裝有關的非滾動速度。它應該在生產中得到滿足。箱體充填程度對鑄件氣孔缺損的影響是非常顯著的。灌裝度高, 壓力慢不容易滾動空氣, 空氣上方的壓力室較少, 進入空腔的空氣也較少, 因此在不影響灌裝率的情況下, 應盡量減小壓力室直徑。短室的外觀是這一要求的產物, 它不僅保證了更高的灌裝程度, 而且不會減少灌裝流量。

三. 實例

一輛汽車的外殼部件質量為1.05 公斤, 采用鋁合金 ADC12, 壁厚為 2.8 rnm。最初設計的澆注系統(tǒng)如圖2所示。壓鑄機的模鎖力為 6300 kN, 壓機腔的直徑 < S > 80mm。在此條件下, 經過多次調整生產參數(shù)后, 通過率始終很低, 氣密性檢測為30% 的浪費, 氣孔廢品率高達 70% ~ 85%。原因如下: 1 原通道的方向和布局所形成的流動狀態(tài)對廢氣非常不利。原來的4號和5號通道流量與空氣相接, 入口很容易密封隔斷表面, 使充填腔深時氣體無法排出。2室的充填程度太低, 只有 30%, 與人腔混合后釋放大量空氣。

修改方案: 拆除第五通道, 將其他通道的填充方向改為圖3所示的形式, 將壓機室的直徑改為70毫米的價格, 灌裝程度達到 42%, 澆注通道的轉彎半徑為澆注通道增加, 使液體流動光滑。鑄造時, 根據(jù)計算值調整第一壓力拍攝過程。此更改后, 結果非常令人滿意。氣密性檢測合格, 原入滲工藝取消, 加工后表面氣孔完全缺失, 突破了該鑄件生產的兩大困難, 創(chuàng)造了經濟效益為企業(yè)帶來的好處。